模夹一体化是近年来伴随汽车快速发展而在管理思路上的一个创举，是将汽车模具和焊接夹具在汽车装备研制过程中有效的进行结合与匹配,能够减小匹配周期，为用户降低成本。

随着中国经济的不断升温，加快了中国汽车制造业的发展速度，据中国汽车工业协会公布的数据显示，2007年我国汽车产销量双双超过880万辆，同比增长高达22.02%，成为仅次于美国的第二大汽车消费国，预计2015年可达1500万辆。

汽车工业的快速发展，拉动了中国模具产业的快速发展，也给中国模具产业带来了发展良机。目前，国内从事汽车车身模具具有一定规模的企业有100多家，产值超过1亿的有20家。大型数控机床数量大于800台，已接近或超过德、美、日任何一国。

2002年前，国内模具企业主要生产卡车和厢式车模具，对于轿车模具只处在生产结构件模具的水平。焊夹企业的生产能力也仅限于内部件的分焊夹具和部件总成夹具。2003~2007年，逐步开始生产整车白车身模具，包括过去依赖进口的A级表面件（如翼子板、侧围等），焊装企业也具备了从底盘总成四门，侧围总成到白车身主焊线的生产能力，在主要技术上已接近国际先进水平，但还存在一定差距。

近年来，随着高速多功能数控机床、高强度刀具等先进加工手段的不断引进，在无人高速加工、型面精细加工、五轴联动加工、计算机虚拟加工等技术应用领域取得了快速发展。模拟仿真、虚拟现实等先进技术已开始在模夹开发的前期得到了应用。

焊夹工艺规划仿真验证技术――利用预先定义好的焊装工艺规划模板，统一考虑众多因素，在计算机内形成“真实的”焊装工艺流程，并对焊装生产线的生产能力进行平衡分析和优化；运动仿真技术――实现多工位连续模、级进模、大型自动化模具冲压线、压合模及各种复杂模具的运动仿真分析；虚似合模技术――应用快速数据采集手段，对模具的关键部位进行数据采集分析，并进行数据虚拟合模，直观地分析模具的实际合模间隙，从而减少占用压床的调试时间；信息技术――建立的针对汽车车身工装制造企业的产品开发管理系统，提出了以“业务管理”与“项目管理”为两条主线，建设技术开发的信息化平台。

由于产业的高速发展，中国模具行业的技术及管理的提升也进入了快车道，并已具备向先进国家模具制造业的挑战能力。五年前中国进出口模具价值数额为5.8:1，而到2007年进出口的比值为1.45:1，模具出口额超过了14亿美元，它标志着中国模具产业以规模化进入国际市场的时代已经到来。