一、系统的描述
1．工艺流程
气体分离是继常减压,催化裂化后对石油的第三次加工,是将催化产生的液化气（其主要成分是C3,C4还有少量的C5,C6,及硫化物）的一些组分加以分离,除去里面的硫化物和苯,芳烃,烯烃等生产出化工原料.其工艺流程分为脱硫,碱脱,气体分离,和醚化四部分.脱硫干气进入脱硫塔与乙醇胺溶液逆向接触,乙醇胺溶液吸收所含的硫化氢和二氧化碳后进入进化分离罐分离在进入下一步碱脱在碱脱里面利用氢氧化钠溶液进一步脱去里面的硫化物最后进入分离罐里加热,分离出不同的组分,汽油再进入醚化工艺里脱去苯,芳烃,和烯烃等成分，其工艺流程图如下:

2．本工艺的特点和难点
控制回路非常多，生产的连续性很强，塔式设备较多，而且各个参数之间关联较紧密,因为各个反应的对温度和浓度的敏感性非常强,因此,对温度和流量的控制要求非常精细.
3．工艺对控制系统的要求
a、实现各个单元操作的集中监控，包括：温度、压力、流量、液位等物理量的监测与控制。动态参数检测、控制必须准确、可靠。
b、必要的遥控措施,对突发事件如停电等，系统应采取相应的保护措施，确保在紧急情况下或需要的时候对一些关键的控制点（阀门、马达等）实施遥控。
c、配置必要的报警和联锁。
d、重要参数的记录和方便地查阅其实时趋势和历史趋势。
e、可随时监测有关单元的有关参数或重要设备的运行情况。
f、控制系统操作简单，参数设置、调整方便，便于操作，人性化的操作界面。
g、操作员站显示整个生产工艺流程，修改和打印各种有关参数。

二、系统组成
1．网络组成
本系统采用了两个现场控制站,和五个监控站,以CNET网连接两个服务器,都可以做为工程师站.再用以太网把整个网络搭建起来,其结构图如下:

图2: 现场网络控制图
2． FB2000NS 硬件配置
本控制系统采用了五个监控站,和两个现场控制站. 两个服务器和两个控制站采用了冗余的总线性连接,任何一跟总线出现了故障整个系统的通信还是照常正常运行.增加了系统的稳定性.两个现场控制站也采取了热备用冗余,任何一个出现了故障,自动切换到另外一个上正常运行.也增加了系统的可靠性和稳定性.所有的模拟量输出都采取了热备用,还有重要的显示参数也都采取了热备用..所有的模拟量都采取了和现场信号的光电隔离,所有的现场信号均通过了安全栅隔离. DCS的硬件配置如下: FB-2001NS -4块,FB-2005NS-5块,FB-2010NS 16块 ,FB-2020NS 28块, FB-2030NS 1块 FB-SC20NS/R16块,FB-SC14NS/R 4块,FB-SCNS148块.FB-SC30NS1块. 另外，还配置了一台在线式5kVA不间断电源，报表打印机一台。

三、控制策略及实施方案
本系统一共有50个调节回路.除了9个串级调节外,3个分程调节和一个比值调节外,其他的都是简单的单回路PID调节.本系统的串级调节主要用在两个地方,即是调节液位和温度.
1． 液位串级调节

2．比值调节
在醚化的工艺中,甲醇和C3,C4等烃的比值一般保持在1:7-8这么一个比例,如果比例不当,会严重影响产品的质量.为此我们采用了一个比值调节,以确保产品的质量.其调节框图如下:

图4 比值调节
3．其它回路都是一些简单的单回路调节,其方框图略.

四、画面构成
1、 共分脱硫画面, 气分画面,醚化画面,和脱硫醇画面.
2、 动态数据：在流程图上相应处显示。
3、 动态画面的键接：在每幅画面上做按钮，可相互切换。
4、 点击工艺流程图上相应的调节阀，既可弹出PID画面，可在线修改给定值和输出值。

五、历史记录
只需点击工艺流程图上相应的位号，既可弹出历史记录画面。

六、报表
按分组生成报表，8小时或12小时定时打印。

七、趋势
根据用户要求进行分组，调用时只需点击工艺流程图上相应的位号，既可弹出趋势组画面。

八、报警
根据客户要求，采用声音报警及画面报警提示。